由于服役工况恶劣（强冲击、高磨损及腐蚀耦合）、质量状态复杂（载荷历程未知、损伤状态不明）、产品类型多样（多品种、多型号），工程机械再制造设计困难，废旧大型构件质量状态评估难度大，核心零部件复杂结构锈蚀、油污严重且多污染层叠加，清洗困难，再制造产品质量参差不齐、产业规模小，已成为制约工程机械再制造产业化的共性瓶颈问题。为此，项目开展工程机械再制造协同设计与质量保障关键技术研究，取得以下重要成果：

  1.工程机械再制造协同设计方法。行业首次搭建了涵盖用户、制造商、经销商等跨组织的再制造协同管理平台，提出了正/逆向信息集成的主动再制造策略，发明了基于知识库的质量、设计、工艺、制造等全流程协同设计方法，实现了工程机械再制造方案的智能设计与决策。

  2.废旧大型构件质量状态精准高效评估技术。行业首次提出了基于“剩余强度-应力集中”的微观损伤检测方法，发明了大型构件几何精度在线检测方法及装备，较国外同类产品检测精度提升2倍、效率提升10倍以上，实现了废旧大型构件质量状态精准高效评估。

  3.复杂结构多污染层绿色清洗技术。发明了复杂内腔电解质等离子绿色清洗方法，突破了复杂表面多污染层熔盐超声复合低温清洗技术，研制了多污染层一体化绿色清洗装备，解决了复杂结构锈蚀、油漆、重油污等清洗效率低、环境污染大的行业难题，清洗能力及效率显著优于国际先进水平。

  4.工程机械再制造标准体系与产业发展模式。行业首次搭建了涵盖回收、清洗、检测、评估、修复等再制造全流程的标准体系，设计了“再制造技术导师供应商”机制，构建了再制造技术“研发-转移-孵化”的产业发展模式，形成了“一中心、七基地”全国产业布局，促进了再制造产业健康规模化发展，符合国家碳中和绿色发展战略。

  授权国家发明专利26件、实用新型专利32件，登记软件著作权10件，主持制定行业标准5项，参与制定国家标准4项，出版专著2部，发表论文50篇，其中SCI/EI论文19篇，28种主机及480种关键零部件纳入工信部《再制造产品目录》，近5年实现经济效益43.45亿余元。

  鉴定委员会认为：该项目技术难度大、创新性强，经济和社会效益显著，总体技术达到国际先进水平，其中汽车起重机关键零部件及整机再制造技术等方面居国际领先。

  获奖等级：一等奖

  完成单位：江苏徐工工程机械研究院有限公司、合肥工业大学、山东大学、中国人民解放军陆军装甲兵学院